積み下ろし作業を最適化するためのクイックヒント

従業員のトレーニングと積み込みのベストプラクティス

従業員が効率的にトレーラーに積み下ろしするのに必要なトレーニングを受けることを確実にすることから始めます。

積み下ろしプロセスの非効率性を引き起こす可能性がある共通のミス（主にトレーラー内の無駄なスペース、非効率な積み込み方法、非人間工学的動作）に注意してください。 作業員が脚を使って持ち上げ、アイテムを体の近くに置くようにしてください。 作業員は、50ポンドより重いものを自分自身で、あるいは適切な機器なしで持ち上げるべきではない。

可能な限り、倉庫内の移動を最小限にすること。 クロスドッキングのような戦略は、フォークリフトと従業員が倉庫内を移動する時間を可能な限り少なくすることを保証することができます。

Load Testing and Monitoring Systems

荷主が導入できる高度なテクノロジもあり、積み下ろしの最大効率を確保できます。

プランニング ソリューションにより、ドックのパッケージやトレーラーの深さなどの情報に基づいて素早く積荷を構築することが可能です。 これらのシステムは、利用可能な容量に基づいて、可能な限り最も効率的な積荷を確保するのに役立ちます。 これらのシステムのいくつかは、トレーラーでの保管方法によって、輸送中に荷物がたわんだり破損したりしないように、チームを支援することもできます。

Dock Management System は、カメラや自動センサーを適切に設定すると、マネージャーが複数のドックを同時に追跡するのに役立ちます。 これは、各ドアを視覚的に監視するためにしばしば必要とされる、行ったり来たりする歩行を削減できます。

これらのシステムは、現場の監督者が、作業員がどのように積み込みと積み下ろしにアプローチしているかを監視するのにも役立ちます。 これは、たとえば従業員が間違ったリフティング技術を使用しているなど、非効率的な慣行が使用されている場合に、それをすばやく特定するのに役立つ場合があります。

より良い監督はまた、現場マネージャーが非効率的に積み込まれている貨物を見つけるのを助けることができます。 たとえば、固い壁ではなく煙突に保管されている品目や、適切でない、あるいは必要でない他の場所を見つけることができます。

マスター コントロール パネルは、特定のドック領域の制御を集中化することにより、歩くことを削減するのにも役立ちます。 一旦検出されると、システムは自動的にトレーラーの拘束とドックレベラーを作動させます。

Upgrades to Dock Infrastructure

また、効率的な積み下ろしのために、搬入口のインフラと設備をより快適にするために取ることのできる手順もあります。 これらのコンベヤベルトを展開すると、倉庫から積み込まれるトラックまで貨物の流れがずっと伸び、スタッフは荷物を届けて手で積み込むことができます。

ドックのインフラストラクチャを改善することは、ドックエリア全体のコミュニケーションと交通の流れの改善にも役立ちます。 たとえば、ローディング・ドックの信号機は、ドックエリア周辺のリフトトラックなどの重機の流れを制御するのに役立ち、事故のリスクを軽減します。

ホイール・ガイド、バンパー、ミラー、およびその他のガイドは、ドライバーがトラックをより迅速にドックに持ち込むのを助けることができます。 これらのガイドは、すべてのトレーラーがドックドアとレベラーに適切に整列していることを確認するのにも役立ち、積み下ろしプロセスをスピードアップできます。

一般的なドック機器の多くは、パレットラッパーや機械式レベラーなどの自動バージョンに置き換えることができ、作業員をより重要な作業に解放することが可能です。 フォークリフトやレベラーの故障は、積み下ろしに深刻な遅れをもたらすことがありますが、適切なメンテナンス・スケジュールがあれば、多くの場合回避することが可能です。

非効率なスペースは、プロセスのどの段階においても、大規模なボトルネックを生み出す可能性があります。 ドックのインフラと設備を見直す際には、チームが通常移動させる貨物に適したサイズのドックレベラーとドアがあることを確認してください。 古いドックには、新型の大型トレーラーに対応できるような幅や高さのドアがない場合があります。

照明、空気の流れ、天候に合わせたドック ドアの改善など、効率を高める他のアップグレードも、そのエリアを快適に作業できるようにするために役立ちます。 従業員の快適さは生産性に影響を与えることが実証されており、暑すぎたり寒すぎたりするドックは、作業員の効率を容易に低下させます。